在智能制造浪潮席卷全球的当下，机器人产业作为 “制造业皇冠顶端的明珠”，已然成为衡量国家科技创新实力与高端制造水平的核心标志。但在产业蓬勃发展的光鲜背后，我国机器人产业长期受困于核心零部件进口依赖的 “卡脖子” 难题 —— 精密减速器、伺服电机、控制器三大核心部件，不仅占据机器人总成本的 70% 左右，更成为制约产业自主可控、高质量发展的关键突破点。

三大卡脖子环节：

减速器、伺服系统与控制器

中国智能机器人产业已形成覆盖核心零部件、整机制造、系统集成的全产业链布局，其中上游核心零部件技术要求最高，也是产业链的薄弱环节。作为机器人“关节”的减速器，成本占比达35%左右，是成本最高的部件，其运动精度决定机器人性能，主要分为谐波与RV两种精密类型，而全球75%以上市场被日企垄断——哈默纳科占全球谐波减速器80%以上份额，纳博特斯克占RV减速器90%以上份额。被称为机器人“动力心脏”的伺服系统，成本占比约20%，其性能直接影响机器人控制精度与稳定性，但市场由外资主导，日系品牌占比45%，欧美品牌把控高端市场，国内企业份额不足10%。控制器则是机器人“大脑”，成本占15%，硬件差距小，核心差距集中在软件算法层面。

全球发展现状与市场需求

据国际机器人联合会《2024世界机器人报告》，全球机器人市场呈快速增长态势，2023年全球工业机器人总保有量达约428.2万台，较2022年增长10%。地域分布上，亚洲是全球最大工业机器人市场，2023年新部署机器人中70%落地亚洲，欧洲、美洲分别占17%和10%，中国自2013年起稳居全球最大机器人市场，与日本、美国、韩国、德国位列全球前五。

细分领域中，专业服务机器人增长迅猛，2023年全球安装量20.5万台，同比增长30%；医疗机器人安装6100台，同比增幅达36%；消费者服务机器人安装410万台，同比增长1%。作为全球最大机器人消费市场，2024年中国工业机器人市场占全球超50%，且国产化进程加速，当年工业机器人国产化率首次突破50%，自主品牌国内市场占有率达58.5%。

国产突破进展

中国机器人市场需求爆发，核心源于制造业转型升级中企业对生产自动化、智能化改造的迫切诉求，但国产品牌与国外品牌竞争力仍存显著分化——尤其在汽车整车制造、工程机械等高精度领域，及装配、喷涂等复杂作业环节，差距尤为明显。

政策层面，“十四五”机器人产业发展规划明确，2025年产业营收年均增速超20%，关键零部件国产化率提至70%以上。核心部件领域国产化进展显著：减速器方面，绿的谐波突破精密谐波减速器技术封锁，RV减速器国产化率持续提升；伺服系统领域，汇川技术、埃斯顿等企业形成规模，汇川技术市占率领先；控制器领域，埃斯顿、新时达等实现自研，新时达控制系统核心技术自主化率超90%，第四代产品运行速度提升20%-45%，精度提升50%。

国产龙头企业现状

在核心零部件领域：减速器有绿的谐波、双环传动、中大力德；伺服系统有汇川技术、埃斯顿；控制器有华中数控、新松机器人。

在机器人本体制造领域：工业机器人有埃斯顿、埃夫特；服务机器人有科沃斯、石头科技、优必选；特种机器人有大疆创新、中信重工。

在人形机器人等新兴领域：优必选、宇树科技、智元机器人等创业公司也展现出强劲创新能。

汇川技术在伺服系统和控制器领域处于国内领先地位，同时也是SCARA机器人销量中国第一的企业。

埃斯顿采用全产业链布局策略（除减速器外均自制），掌握运动控制等核心技术，践行“All Made By Estun”理念。

绿的谐波作为国产谐波减速器龙头企业，其产品技术参数已比肩哈默纳科，定位精度达到±1弧分。绿的谐波凭借价格优势（国产均价较进口低30%）和本土化服务，正不断扩大市场份额。

来源：搜狐网